Wyższa trwałość i lepsze właściwości produktów poprzez zastosowanie nowej generacji powłok w technologii “Dual Cure Chemistry” (Podwójnego Utwardzania) o doskonałej trwałości i super-szybkim utwardzaniu (bez wygrzewania).
Opatentowana przez firmę Baril technologia Dual Cure Chemistry (DCC) to nowa generacja oferująca super-trwałe zabezpieczenie przy zachowaniu cienkiej powłoki, z wysoką zawartością części stałych, z ultraszybkim utwardzaniem, bez stosowania reżimów temperaturowych. DCC ma lepsze parametry niż wszystkie inne, standardowe technologie powłokowe, zapewniając absolutna ochronę przed warunkami środowiskowymi, zabezpieczenie antykorozyjne, elastyczność, bardzo wysoką odporność mechaniczną/odporność na ścieranie. DCC jest prawdziwie ‘zgodną powłoką’, wydłużając trzykrotnie żywotność zabezpieczonych produktów, przy jednoczesnej znaczącej redukcji kosztów własności i emisji CO2 oraz poziomu LZO na m2 aplikowanego systemu.
Wydłużenie okresu trwałości produktu
Powłoki DCC są ekstremalnie trwałe. W konsekwencji aplikacja DCC znacząco obniża konieczność przyszłej konserwacji produktów i redukuje związane z tym koszty.
DCC stanowi idealny balans pomiędzy twardością powłoki a trwałą elastycznością. Najnowsza generacja trójskładnikowych powłok tworzy twardą barierę ochronną w bardzo krótkim czasie. Specjalne własności rozwijają się dzięki obecności wilgoci w powietrzu:
- Doskonała przyczepność;
- Długotrwała elastyczność;
- Nadzwyczajna odporność mechaniczna.
Przyjazne dla środowiska – aplikacja bez emisji CO2
Powłoka DCC spełnia wszystkie aktualne wymogi środowiskowe. W odróżnieniu do farb proszkowych, produkt może być aplikowany bez potrzeby zastosowania wysokich temperatur (co wiązałoby się z wysoka konsumpcją energii). W związku z tym nie ma emisji CO2 w czasie procesu aplikacji.
Wysoka trwałość koloru i połysku
Przetestowana wg ISO powłoka DCC (ISO 2810) gwarantuje trwałość połysku i wyjątkowo długą trwałość koloru. Powłoki dostępne są we wszystkich kolorach wg RAL .
Systemy DCC były testowane na piaskowanej stali w komorze solnej, wg ISO 9227, obejmując badanie przyczepności wg ISO 4624 Pull-off test.
DCC i2 Top Coat testowano in Q-UV (A) wg ISO 11507.
W wyniku badań potwierdzono zgodność z ISO12944-6 dla warunków C5-I/M H (1440 h) , a nawet po 4200 godzinach systemy spełniają specyfikacje.
W kwestii odporności na UV wg ISO 11507, nawierzchnia DCC i2 Top Coat 171i2 DualCure zachowujw > 50% połysku po 1000 h ekspozycji. Nawet po 5000 h produkt ciągle spełnia wymogi specyfikavji.
Bazując na tych wynikach, oczekiwana trwałość powłoki wynosi > 25 lat.
Innowacyjność projektu
Dzięki prowadzonej działalności na polskim rynku budowlanym zaobserwowaliśmy wzrost zainteresowania inwestorów skróceniem terminu realizacji inwestycji.
Tendencja taka wynika z dużego i rosnącego zapotrzebowania na obiekty inżynierskie związane między innymi z budową sieci autostrad, modernizacją sieci kolejowej.
Przewidujemy, że wzorem Niemiec inwestorzy polscy tacy jak Zarządy Dróg, Generalna Dyrekcja Dróg Krajowych i Autostrad itp., wprowadzą do przetargów wskaźniki terminu realizacji wynikające z szacowania kosztów związanych z utrudnieniem ruchu i zyski ze zwiększenia przepustowości. W ciągu kilku lat zapewne dojdzie do dalszego wzrostu zainteresowania nowoczesnymi technologiami, które pozwolą na skrócenie terminów realizacji przy zachowanym poziomie jakości prac.
Stosowanie produktów szybkoschnących pozwala zaoszczędzić do 3 dni przy jednoczesnym obniżeniu wydatków na energię elektryczną zużywaną na pracę komór suszących.
Dotąd na rynku polskim nie było takich produktów.
Firma Baril Holandia opracowała i opatentowała nowoczesny, podwójny, fizyczno-chemiczny mechanizm schnięcia wyrobów lakierowych o nazwie DCC, który to wynalazek będzie bazą do prac badawczych w projekcie (prawa wyłączne z patentu posiadane przez tę firmę skutkują opłatami licencyjnymi + najwyższej jakości know-how). Wyniki badań tego mechanizmu w warunkach laboratoryjnych zachęcają do przeprowadzenia szeregu eksperymentów i testów potwierdzających wstępne wyniki w warunkach badań przemysłowych i późniejszego wdrożenia przemysłowego.
Ochrona antykorozyjna konstrukcji stalowych jest krytycznym elementem ich zabezpieczenia od wpływów czynników zewnętrznych i tym samym podniesienia czasu ich użytkowalności.
Stosowane powszechnie rodzaje farb pozwalają na transport pomalowanych konstrukcji dopiero po 3 dniach. Ta niedogodność jest najczęstszą przyczyną opóźnień w wykonawstwie obiektów stalowych pod zastosowania infrastrukturalne.
Niniejszy projekt przewiduje wynalezienie oraz praktyczne zastosowanie farb szybko schnących do zastosowań antykorozyjnych konstrukcji stalowych. Obszar oddziaływania w przypadku zastosowania tych farb obejmuje nie tylko obiekty kolejowe czy też drogowe ale również obiekty powstające przy budowanych inwestycjach liniowych. Projekt ma szerokie możliwości zastosowania praktycznego ze względu na planowaną liczbę inwestycji liniowych w Polsce oraz stale rosnące zapotrzebowanie wytwórni konstrukcji stalowych na farby szybko schnące, które umożliwiają transport konstrukcji już po 4 godzinach od pomalowania.
Niniejszy projekt ma na celu wdrożenie dwóch systemów farb.
Pierwszy system jest to modyfikowana gruntoemalia polimocznikowa, z opatentowanym aktywatorem utwardzania, nakładana w jednej warstwie do grubości 120μm. Kolorystyka jest dowolna a stosowany system jest typu mieszalnikowego.Można na tej zasadzie dopasować dla klienta dowolny kolor. Farba schnie do 2 godzin w temperaturze +20°C. Wymieniony system może być zastosowany tylko do kategorii C3. Odpowiada to atmosferze o umiarkowanej koncentracji czynników korozyjnych, takiej jak atmosfera wiejska, miejska, konstrukcje hal, magazynów z wyłączeniem hali produkcyjnych przemysłu chemicznego, konstrukcji eksploatowanych w atmosferze nadmorskiej.
Drugi system jest systemem modyfikowanym, poliuretanowo – polimocznikowym dwuwarstwowym, o opatentowanym mechaniźmmie utwrdzania, nakładanym do grubości 180 μm. Schnie od nałożenia w ciągu 4 godzin. System ten ma kategorię C4/C5, czyli może być zastosowany na gorsze warunki atmosferyczne, na obiektach typu mosty, wiadukty, czy też inne inwestycje liniowe.
Dwa systemy zaprojektowano z myślą o ich kompleksowym zastosowaniu.
System drugi może słyżyć przykładowo budowie obiektów inżynierskich na trasie planowanych inwestycji liniowych (drogi, koleje).
System pierwszy będzie służył jako podstawowe rozwiązania dla centrów logistycznych, hal magazynowych oraz obiektów sportowych a także jako uzupełnienie systemu drugiego pod kątem zastosowania na obiektach użyteczności publicznej powstających przy budowie powstających inwestycji liniowych.
Szczególnie istotne dla zaproponowanego projektu jest zastosowanie tych farb do zabezpieczeń antykorozyjnych obiektów kolejowych, jak i elementów sieci trakcyjnej (np. słupy), które w większości wykonane są ze stali.
Innowacyjność projektu
Projekt wykazuje innowacyjność na poziomie produktu i procesu na poziomie międzynarodowym.
Ochrona antykorozyjna konstrukcji stalowych jest krytycznym elementem ich zabezpieczenia od wpływów czynników zewnętrznych i tym samym podniesienia czasu ich użytkowalności.
Powszechnie stosowane rodzaje farb pozwalają na transport konstrukcji dopiero po 3 dniach. Ta niedogodność jest najczęstszą przyczyną opóźnień w wykonawstwie obiektów stalowych pod zastosowania infrastrukturalne.
Cechą wspólną tych dwóch systemów będzie ich czas schnięcia, który zostanie skrócony z 3 dni do 4 godzin, co umożliwi znacznie szybszą produkcję elementów stalowych, które muszą zostać pokryte warstwą zabezpieczenia antykorozyjnego.
Jak do tej pory brak jest na rynku podobnych rozwiązań (ustalono na podstawie własnych badań rynkowych wśród klientów oraz znajomości branży), co wskazuje na niewątpliwą innowacyjność proponowanego produktu do zastosowań przemysłowych. Zgodnie z wynikami badań kwestionariuszowych przeprowadzonych wśród firm, istnieje bardzo duże zainteresowanie w/w produktami ze strony odbiorców końcowych.
Oba systemy zapewniaja wydłużenie żywotności produktu co najmniej trzykrotnie. Ze względu na wyjątkową odpornośc mechaniczną i elastyczność, konieczność remontów jest zminimalizowana.
Ze względu na niska lepkość farby, w czasie aplikacji nie stosuje sie rozcieńczalników, co znacząco redukuje emisję LZO do atmosfery.Podobny wpływ ma wysoka zawartość cześci stałych, wyższa niż w przypadku produktów poliuretanowch.
Ze względu na technologię cienkopowłokową, następuje znacząca redukcja zużycia materiału, co również przyczynia się do redukcji szkodliwości dla środowiska.
